Eine Fallstudie zur Verbesserung der Fertigungseffizienz in der Automobilindustrie
A Eine Reihe von Herausforderungen
Der Hersteller sah sich mit einer Reihe komplexer Herausforderungen konfrontiert: Verbesserung der Produktionseffizienz, deutliche Reduzierung der Ausfallzeiten und Sicherstellung höchster Produktqualitätsstandards in seinen umfangreichen weltweiten Betrieben. Es wurde eine hochentwickelte Lösung benötigt, um Anlagenausfällen vorzubeugen und so die Wartungskosten zu senken und eine unterbrechungsfreie Produktion zu gewährleisten.
Umsetzung
Die Einführung von ADI OtoSense umfasste mehrere wichtige Phasen:
Nahtlose Systemintegration
Umfassende Ausbildung
Kontinuierliche Optimierung
Die Ergebnisse sind da
Die Einführung von ADI OtoSense bringt erhebliche Verbesserungen mit sich. Mögliche Kosteneinsparungen umfassen:
Energie insgesamt
~60％ der gesamten Energie in einer Automobilfabrik wird in der Lackiererei verbraucht.
Vermeidete stündliche Kosten
Vermeidung stündlicher Kosten aufgrund ungeplanter Ausfallzeiten.
Bereitstellungszeit
Nur 2 Tage für den Einsatz von 30 Sensorgeräten.
Schlussfolgerung
Die Implementierung von ADI OtoSense durch diesen führenden Automobilhersteller unterstreicht das transformative Potenzial von intelligenten Fertigungstechnologien. Diese Initiative hat nicht nur die betriebliche Effizienz optimiert, sondern auch neue Standards für die vorausschauende Wartung und Qualitätssicherung in der Automobilindustrie gesetzt.
Zukünftiger Ausblick
Inspiriert durch den Erfolg dieses Projekts möchte der Hersteller nun den Einsatz von ADI OtoSense auf seine weltweiten Aktivitäten ausweiten und damit sein Engagement für betriebliche Spitzenleistungen und nachhaltige Fertigungspraktiken verstärken.
Erfolgsgeschichten
Das Vertrauen der Experten
Entdecken Sie transformative Erfolgsgeschichten aus verschiedenen Branchen. Erfahren Sie, wie Unternehmen ADI Otosense genutzt haben, um bemerkenswerte Effizienzsteigerungen zu erzielen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Entscheidungsfindung zu verbessern, und lassen Sie sich inspirieren, die Möglichkeiten in Ihrem eigenen Betrieb zu erkunden.
"Unsere Zusammenarbeit mit ADI Otosense im Rahmen des Projekts Smart Factory NISSEI ist von zentraler Bedeutung für unsere digitale Transformation und die Verbesserung von Sicherheit und Effizienz."
Yoshihiro Murakami
Leiter der Presto-Produktionsabteilung
"Obwohl auf der Baustelle Anzeichen von Anomalien aufgrund erhöhter Vibrationen festgestellt wurden, war es schwierig zu entscheiden, ob der Betrieb sofort eingestellt oder bis zur nächsten Wartung gewartet werden sollte, da die Ursache der Anomalien noch nicht klar war. SMS gab uns Einblicke in die Entscheidung über die nächste Maßnahme, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden."
Shota Akatsuka
Advanced Info Tech Center
"Einer der größten Vorteile dieses Sensors ist, dass man keine Alarmstufen einstellen muss. Diese Lösung ist selbstlernend. Man verschwendet also keine Zeit mit falsch-positiven Meldungen und muss sich nicht mit falsch-negativen Meldungen herumschlagen."
Joris Bracke
Direktor, Bracke EB Groep
Ausgewählte Ressourcen
SMS-Anwendungsfall für die pharmazeutische Industrie
Lesen Sie, wie ein Pharmahersteller, der strengen FDA-Vorschriften zur Sicherstellung der Produktqualität unterliegt, die Lebensdauer einer kritischen Umweltkonditionierungsturbine verlängert und gleichzeitig außerplanmäßige Ausfälle vermeidet.
Video eines SMS-Rotorfehlers
AutoSense Smart Motor Sensor ist eine klassenbeste, durchgängige Lösung für die vorausschauende Wartung, die für die Behebung von Rotorfehlern entwickelt wurde. Rotorfehler können die Effizienz des Motors erheblich verringern und die Gesamtleistung des Systems beeinträchtigen.
Technischer Artikel: Warum vorausschauende Wartung?
Lesen Sie, wie die Implementierung des ADI OtoSense Smart Motor Sensor (SMS) die Produktivität durch softwaregesteuerte, sichere vorausschauende Wartung von Elektromotoren steigern kann.
